燃氣鍋爐和交換器接法 方快鍋爐進入名營企業(yè)500強的294

方快鍋爐的技術團隊特別強大，他們認真聽取我們的需求并給我們量身打造技術解決方案，鍋爐從制作、運輸?shù)浆F(xiàn)場安裝調(diào)試僅花費了35天時間，各個環(huán)節(jié)都處理到位，鍋爐很快就投入了使用。——用戶反饋

決定排煙熱損大小的影響因素有三個：排煙溫度、空氣過剩系數(shù)和冷空氣溫度。其中，燃氣鍋爐和交換器接法空氣過剩系數(shù)是主要的影響因素?？諝膺^剩系數(shù)過大是一種極大的浪費。大量的冷空氣進入爐膛內(nèi)，首先降低了爐膛溫度，燃燒工況趨于不穩(wěn)，又增大了煙氣容積，增加排煙熱損失。計算表明，當空氣過剩系數(shù)由2.0提高到3.0時，排煙熱損失增加到4.5%。同時又增大鼓引風機負擔，使其電耗增加。為了提高燃氣鍋爐熱效率，必須重視和提高對于過高的空氣過剩系數(shù)造成的嚴重的危害性的認識，在燃燒調(diào)節(jié)中嚴格控制空氣過剩系數(shù)，這一點是目前供暖行業(yè)中常被忽略的領域。

針對某600MW超臨界W火焰鍋爐前墻水冷壁出現(xiàn)的拉裂現(xiàn)象,對其進行水冷壁向火面及背火面的溫度測點安裝,對鍋爐啟動過程中及600MW負荷工況下的典型運行工況、氧含量、煤粉細度及F擋板開度影響下不同位置的水冷壁溫度及壁面熱負荷特性進行分析.試驗結(jié)果表明,由于折焰角的存在,煙氣流程靠近前墻,高負荷下前墻壁面熱負荷高于后墻,且前墻36.8m處熱負荷最高,且爐膛寬達32m,增加了水冷壁撕裂的可能性.采用“后墻壓前墻”的F擋板開度,可降低前墻水冷壁熱負荷,減少水冷壁撕裂的可能性.熱負荷沿著爐高下降較快,以前墻為例,在36.8、44.0、48.5m標高位置的平均無量綱熱負荷分別為0.75、0.50、0.19左右.啟爐過程中,背火面與向火面壁溫差逐漸變大,投入煤粉后壁面熱負荷逐漸增加.雖啟磨時背火面壁溫有短暫超溫現(xiàn)象,但總體壁面熱負荷較低,水冷壁較安全.氧含量對爐膛整體熱負荷影響不大,在滿負荷工況下,尾部煙道CO濃度不大的前提下建議氧含量維持在2％;煤粉變細后壁面熱負荷略有下降,建議在不考慮磨煤機出力情況下采用工況8的折向擋板開度。

低氮鍋爐的管板采用平封頭，減少應力的同時也解決了管板裂紋的難題，徹底改變了管板角焊方式，前后煙箱及管板采用防高溫、防強腐蝕涂料技術處理，能夠保證了低氮鍋爐超長使用年限。

工業(yè)鍋爐有哪些節(jié)能減排措施目前工業(yè)鍋爐主要問題有鍋爐熱效率低，能源不能得到有效利用，造成浪費;鍋爐老舊，自動控制水平不高，影響鍋爐燃燒效率;節(jié)能監(jiān)管不到位，等諸多問題。為了防止環(huán)境的污染，降低能耗，工業(yè)鍋爐節(jié)能減排技術措施如下：(1)改造給煤裝置。將斗式給煤改造成分層給煤，使用重力篩選，將原煤中粉狀、塊狀煤自上而下松散地分布在爐排上，利于進風，改善燃燒狀況，提高煤的燃燒率，減少灰渣含碳量。(2)改造燃燒系統(tǒng)。對于正轉(zhuǎn)鏈條爐排鍋爐，改造燃燒系統(tǒng)是從爐前適當位置噴入適量煤粉到爐膛的適當位置，使之在爐排層燃基礎上，增加適量的懸浮燃燒。(3)改造爐拱。按照實際使用的煤種，適當改變爐拱的形狀與位置，可以改善燃燒狀況，提高燃燒效率。(4)改造層燃鍋爐為循環(huán)流化床鍋爐。循環(huán)流化床鍋爐是采用煤粉在爐膛內(nèi)循環(huán)流化燃燒模式的一種鍋爐，它的熱效率比層燃鍋爐高15-20%。適用于多種煤種，可以使用石灰石粉在爐內(nèi)脫硫，大大減少排放煙氣中S02的含量。(5)變頻技術的采用，改造鍋爐輔機。(6)采用自動控制系統(tǒng)，實時調(diào)節(jié)鍋爐的輸出熱量，達到節(jié)能的目的。(7)回收冷凝水。(8)鍋爐更新?lián)Q代，用新鍋爐替換舊鍋爐。(9)煙氣排放系統(tǒng)改造。

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